各章节提供了多种方法作为应对各种问题的工具箱，方便进行选择应用，课程强调了针对性和直接性，明确某类问题用某类工具来解决，快速的问题分析和解决工具；强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑；梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨，课程结束后可直接用于自己的工作。强化了先前的供应关系质量风险分析和操作手段，这部分是本课程的特内容，也是防范与控制供应商质量风险的利器新颖实用，不抄旧饭。在风险控制、二方审核、供应商差异化能力开发等方面融入了前沿的系统方法，成为贯穿课程始终的线索。

供应质量风险控制及工具为本课程提供，贡献于供应商管理实效。

课程除了主教程之外，还有专门的工具及案例参考手册，另有大量可参照的文档资料，涵盖供应商质量保证的各方面。

■ 通过二天的研修，使参加人员掌握新的供应商质量管理系统构成

■ 掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程

■ 系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平

■ 掌握严格科学的供应商评审方法，其中关键在于将风险控制手段融入进去

■ 基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

一、SQM发展趋势与职能变迁

■ SQE和供应商品质管理的角色和视角分析

■ SQE的几种典型的职能划分和归属:

■ SQE作为“标志性建筑”分工及技能要求：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

■ 团队型与”单兵型”SQE的分工组织

■ 典型公司SQE的职能分析（横向了解SQE在不同公司的职能差异）

二、SQM的技术策划工作- 质量需求分析与规格的优化

■ 采购前期零部件风险分析？

■ 特性识别策略

■ 规格特性与质量特性

■ 供应商的前期技术辅导

三、供应商风险分析与识别 (课程点)

■ 为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?

■ 风险控制循环与8D循环

■ 质量风险分析和控制

四、产品层面质量风险分析与控制

■ 产品质量水平与质量目标

■ 缺陷风险优先减少系统（一套工具）

■ 断点控制

■ 飞行检查与源头监控策略

■ 产品审核的多向开展

五、过程层面质量风险监控 - 专业过程审核技术（二方）

■ 过程质量风险基本概念

■ 过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)

■ 过程审核技术要点—结合案例分析:

缺陷发生源与波动源分析

过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)

关键控制点与特殊过程

检验站设置

过程固有质量风险水平预测

测量系统审核与过滤能力评估

六、产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）

■ 供应商的NPI过程要求

■ 产品项目展开路径与供应商管理相结合

■ 产品诞生全过程的供应商管理节点

■ NPI的供应商管理阶段

■ 阶段放行原则(批产前的认可程序)

七、供应商系统监控

系统审核:

■ 供应商系统性风险识别

■ 系统运行确定性

■ 系统审核的相关风险要素和系统确定性

■ 质量系统保证度重要素

新型的供应商绩效评价建议:

■ 传统绩效评价的误区

■ 新的绩效评价方向的建议

■ 产品生命期绩效评价

■ 项目跟踪评价

八、课程总结:工作技巧与计划性

■ 供应商管理三十六计

■ 供应商关系灵活处理

■ 辅助案例

■ 密集沟通技